安阳强基:让制造实现最小能耗和最佳功能

2017-08-17 10:25 中国经济网

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来源标题:[推动中国]安阳强基:让制造实现最小能耗和最佳功能

一个结构复杂的零件,如果不用切削加工,内部结构制造一气呵成,切削下的材料能全部节省,将是什么概念?

一个汽车车架,如果不用焊接,上千个零部件一体成型,制造的工序、时间、成本都大幅降低,将会带来什么变化?

工业产品能减少冗余材料,用更小的消耗换来更优的综合效能,是工业制造的努力方向。而这些,安阳强基精密制造产业园股份有限公司不但做到了,而且技术自成体系,不得到断推广。

在制造业不断发展的今天,造什么样的产品?究竟怎么造?是每个企业都需要考虑的问题。“源头设计、创新、突破”,是安阳强基精密制造产业园股份有限公司不断进步的三大关键词。多年来,公司铸造产品也修炼自身,走出了绿色发展的道路。

人无我有:20年精进不休,技术突破终成果

安阳强基精密制造产业园股份有限公司的首席科学家苏章仁教授及其技术团队经过20余年的研究建立的“苏氏精密制造技术体系”是公司的核心技术。依托这个技术,传统车、铣、刨、磨、锻等冷加工手段和常规成型手段无法加工、难以加工以及依照价值工程不值得加工的精密零部件,都成为了可能。

目前,国际上最大金属铸件的标准是84厘米,而用“苏氏精密制造技术”做出的铸件远远超过这个标准。“尺寸可以随技术手段的不断形成而不段突破,只要装备条件允许,我们都能做出来,这是质变到量变的体现”,苏章仁说。

技术的不断突破换来了行业内的认可,今年6月13日,在上海举办的“第十五届中国国际铸造博览会”上,公司生产的一体成型车架、空心叶片获得了“优质铸件金奖特别奖”称号,其中空心叶片还被国家工业博物馆作为文物收藏。

董事长戴立宏介绍:所捐赠产品是目前世界上第一大的发电机末级叶片,其最大特点是:整体叶片上没有一个直线或者平面,完全是由各种曲线构成,在全世界各个厂家的竞争过程中,目前是唯一用精铸技术把它做成产品的,可以说这件产品是全世界第一件,标志着精铸技术用于发电机叶片的突破性产品。

这样的产品在公司还有很多,工厂里的陈列架上,大大小小地排列着,这数百种“不可能”的产品向中国和国际工业界展示了苏氏精密制造技术的价值,得到中国工业界以及以瑞典沃尔沃、美国通用、法国施耐德等国际工业集团为代表的国际工业界的高度关注。

人无我精:产品哪得“轻”如许,绿色源头再设计

在第十五届中国国际铸造博览会现场,一辆周身绿色,车架整体铸造的新能源汽车受到了众多关注,它就是安阳强基公司与一汽集团联合设计的。

公司负责人戴立宏说,普通的车架是由上千个零件焊接而成,而经过再设计制造出的车架由十几个结构件组合而成。车身的质量能减少30%左右,研发周期大幅缩短。

苏氏技术重视源头的生态设计理念还改造了传统的工艺装备,克服了产业的局限。如生产周期大幅度缩短,模壳的干燥周期从15天缩短至3天,超大尺寸铸件的生产变得可能。而这在铸造业界往往被认为是熔膜精密铸造的天生缺陷。

“结构共享、受力共担”是苏氏精密制造提出的生态设计的理念之一,这样制造的武器装备在军民融合领域有更加多样的应用,使得原有的舱段不需要焊接与铆接,重量减少30%以上,更加满足了密封、减重的要求。

公司的首席科学家苏章仁教授对于制造出的每一样产品有着对待自己孩子一般的感情,他说:“别看这些零件不会说话,它们都自成系统,以自身最小的污染、最小的能量消耗为产品全寿命实现最佳功能提供生态保障。”

苏章仁认为工业生产运用的技术、装备,都是外在的表现,而结构的内在规律应该在工业生产中更加受到重视。苏章仁把他对于技术的思考、对于结构的探求不断运用到工业产品的设计与制造中,将“结构力学与材料力学最优化组合”,这种生态设计理念发挥到了极致。

人无我新:铸好零件,“四新”助力强国梦

近年来,国内外精密铸造技术日益成熟,广泛应用于航空、航天、武器、化工、电子、体育、医疗、民用品等。特别是十年来,熔模精密铸造技术的进步很快,特殊用途的铸件更以30%的速度递增。

今年,安阳强基精密制造产业园股份有限公司向中国铸造协会申报的“大型熔摸铸件工艺”技术,荣获了铸造工业行业“四新技术(新技术、新工艺、新材料、新设备)”奖。

这个应用于乘用车铸件轻量化的技术已经受到了众多汽车制造企业的青睐,今年3月,陕汽集团、蓝时集团、安钢集团等合作建设河南新能源汽车项目签字仪式在安阳市党政综合办公楼举行,拟投资10亿元,建设包括新能源商用车、SUV等多类车型在内的新能源汽车生产基地,规划产能10万辆。

彼时,苏氏技术在军工领域的应用已经做出了巨大成绩。

此时,安阳强基公司计划着在铸件轻量化制造中发挥更大的作用。

“铸好零件,圆强国梦”是安阳强基公司的制造理念,在“中国制造2025”强国战略指引下,安阳强基精密制造从“源头设计、创新、突破”三个方面诠释着一个制造企业的中国梦。(中国经济网记者秦爽)

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