记者从中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司获悉，近日，由该院自主研发的超大型氧化铝焙烧炉时温协同与智能控制成套技术完成规模化落地应用，整体技术跻身国际领先行列，破解了焙烧炉热工体系长期存在的技术瓶颈。
焙烧炉是氧化铝生产的核心环节，其热耗占生产总热耗的三分之一。“行业主流气态悬浮焙烧炉物料高温停留时间短、气固换热效率不足，系统还高度依赖人工经验操控，此前国内外研究多停留在后端余热回收等辅助环节。”该项目领导小组组长周凤禄表示。
针对上述瓶颈，团队从三个维度协同攻关：工艺方面，首创缓冲增时低温焙烧新工艺，延长物料高温反应停留时间；装备方面，首创气固导流弥散式热质强化旋风分离技术，研制出超大规格单体旋风分离器，配套应用于全球单台产能最大的6000吨/天的气态悬浮焙烧炉；智能控制方面，构建“灰箱建模—预测前馈—柔性执行—规则约束”的四维协同体系，主炉温度波动控制在±2%以内、氧含量控制精度达±1.6%。
目前，该成套技术已在国内多家大型氧化铝企业落地应用，氧化铝生产系统热耗可降至2.7吉焦/吨。
记者从中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司获悉，近日，由该院自主研发的超大型氧化铝焙烧炉时温协同与智能控制成套技术完成规模化落地应用，整体技术跻身国际领先行列，破解了焙烧炉热工体系长期存在的技术瓶颈。
焙烧炉是氧化铝生产的核心环节，其热耗占生产总热耗的三分之一。“行业主流气态悬浮焙烧炉物料高温停留时间短、气固换热效率不足，系统还高度依赖人工经验操控，此前国内外研究多停留在后端余热回收等辅助环节。”该项目领导小组组长周凤禄表示。
针对上述瓶颈，团队从三个维度协同攻关：工艺方面，首创缓冲增时低温焙烧新工艺，延长物料高温反应停留时间；装备方面，首创气固导流弥散式热质强化旋风分离技术，研制出超大规格单体旋风分离器，配套应用于全球单台产能最大的6000吨/天的气态悬浮焙烧炉；智能控制方面，构建“灰箱建模—预测前馈—柔性执行—规则约束”的四维协同体系，主炉温度波动控制在±2%以内、氧含量控制精度达±1.6%。
目前，该成套技术已在国内多家大型氧化铝企业落地应用，氧化铝生产系统热耗可降至2.7吉焦/吨。
